精益生產的推行一般分為三個階段：第一階段，流暢化生產線的打造，一個流，同期化生產環境的打造，目的使擁有一個能夠暴露問題的生產系統的硬件準備；第二階段，通過標準作業的徹底，從而保證產品的品質提升、效率穩定、成本降低、安全保障；第三階段，創造出一個能夠培養出愿意發現問題，而且能有很強能力解決問題員工的人力系統，從而不斷推進企業六大目標的持續改進。

　　如果第一個階段未正確規劃，由于沒有考慮到生產制造過程中的工藝路線的緊密程度和生產組織過程中的流動要求，嚴重制約著企業精益物流的運行和精益制造模式的建立，對企業生產制造現場的管理帶來了很大的難度，現場混亂不堪、物流資源耗費巨大、場地擁擠無序等現象嚴重阻礙了“單件流”的實現，整個制造周期由于傳統的布局結構而無法得到有效改善，現場的異常不能及時發現，更遑論能夠快速解決問題。

　　一個差的工廠布局直接到導致一下三個問題：

　　1、損耗浪費嚴重

　　據不完全統計，90%以上的企業在新工廠建設時期，由于對企業發展戰略和產能規劃預想不足，整體物流規劃、設備調試和安裝、周轉期周轉量、產線布局及過程設計等因素考慮不完善，有什么擺什么。因為設計不合理，導致新工廠在投產后出現產距長、設備不足或利用率低、工序不平衡等浪費，企業就這樣年復一年，日復一日在這種消耗中生產，這種慢性損耗核算起來，比任何八大浪費都要觸目驚心。

　　2、新廠沒有新面貌

　　新工廠，設計者只是關注性能是否符合要求，未考慮和關注設備環境的配色和搭配，建成后灰暗陰沉，毫無生氣，員工在里面不要說朝氣蓬勃，簡直要得抑郁癥。有的工廠就是偏愛藍色，企業LOGO是藍色，設備是藍色，貨架和工具柜也是藍色，好不容易刷個通道吧，因為只有藍色油漆，也刷成了藍色！全公司在一片藍灰里面，冷冷清清，怎么會有溫馨明朗的氛圍？

　　3、舊廠復制，沒有競爭優勢

　　很多新工廠只是舊廠的翻版，沒有考慮舊廠的一些不合理，采用新的技術或者新的裝備去解決問題，效率效益沒有提升。 　　博革咨詢為了讓你不會陷入“工廠搬遷后再想花錢更改都無能為力的困境”，利用多年在不同行業，如家電、電子、機械、汽車、收集、化工等，應用鈑金沖壓、機加工、焊接、噴涂、注塑、組裝、測試、包裝等工藝制程技術的經驗，為我們的客戶提供系統、全面的精益工廠布局設計咨詢服務。