零部件庫存管理的安全庫存和緩存區(qū)如何規(guī)劃？博革咨詢為大家總結(jié)了以下三個(gè)步驟：

　　第一步：在完成供應(yīng)商配送的運(yùn)輸規(guī)劃后，需要策劃每個(gè)零件的廠內(nèi)存儲數(shù)量及面積需求。

　　首先，需要策劃每種零件的安全庫存，最大量，最小量。

　　安全庫存量＝一個(gè)響應(yīng)時(shí)間×小時(shí)節(jié)拍×單車用量×計(jì)劃調(diào)整變化安全系數(shù)/包裝量

　　響應(yīng)時(shí)間＝物料計(jì)劃制作時(shí)間＋供應(yīng)商準(zhǔn)備時(shí)間＋運(yùn)輸時(shí)間＋卸貨上庫位時(shí)間＋配料上線時(shí)間

　　拉動量（裝載量）＝小時(shí)節(jié)拍×供貨周期/包裝量

　　供貨周期按前文規(guī)定的1天用量/8小時(shí)用量/4小時(shí)用量

　　最大庫存=安全庫存+拉動量

　　按生產(chǎn)線小時(shí)節(jié)拍計(jì)算，考慮物料供應(yīng)商遠(yuǎn)近、物料的配送方式，物料的存儲區(qū)域及區(qū)域大小等因素，考慮物流分區(qū)域存儲，設(shè)定第三方物流庫存區(qū)域、總裝車間、車身車間、沖壓車間等區(qū)域以及生產(chǎn)線旁的庫存設(shè)計(jì)原則，并確定各區(qū)域存儲物料的種類，進(jìn)行最大最小庫存量的設(shè)置分析。

　　第二步：策劃每個(gè)零件的廠內(nèi)儲存區(qū)域。

        這步是劃清責(zé)任范圍，隨著企業(yè)的產(chǎn)量增加，常見的趨勢是總裝車間逐步蠶食倉庫部門的面積直到倉庫無法運(yùn)轉(zhuǎn)而溢庫。

　　1、總裝車間緩沖區(qū)儲存所有總裝使用大件，存放在總裝車間的大件控制在180~200種。

　　2、所有需要在廠內(nèi)進(jìn)行排序的總裝大件均在總裝車間進(jìn)行。

　　3、由供應(yīng)商排序供貨的部件，在總裝只考慮緩沖區(qū)。

　　4、總裝車間內(nèi)的排序物料區(qū)域布局

　　5、沖壓車間：儲存所有車身零件及自制沖壓件

　　6、RDC倉庫：儲存所有總裝小件；所有需要翻包裝的大件及小件均需在RDC倉庫進(jìn)行

　　7、超過２班生產(chǎn)量的大包裝，超市料架不設(shè)置料架，只在發(fā)運(yùn)區(qū)設(shè)置緩沖區(qū)。

　　8、線旁懸掛物料將儲存在物料優(yōu)化中心。

　　第三步：內(nèi)部存儲的要求

　　1、優(yōu)化物料存儲區(qū)的數(shù)量及位置

　　2、每個(gè)零部件號應(yīng)有一個(gè)固定的儲存位置

　　3、所有零部件位置都有明顯標(biāo)識（標(biāo)志，符號等）

　　4、為了保證安全（合理的堆高）、物料流程和庫存控制（min/max、先進(jìn)先出、溢庫）必須在車間存儲區(qū)的上方懸掛目視化控制板

　　5、保持最少/最多的數(shù)量和具備管理異常的流程（如min/max報(bào)警流程、缺貨流程、溢庫流程等）

　　6、通道：

　　（a）標(biāo)清用于儲存或收發(fā)

　　（b） 為所有使用者提供暢通的交通流向（例如單向通道等）

　　（c） 拖車和鏟車分道而行

　　（d） 將人行通道和車輛通道作明顯的區(qū)分

　　7、從泊位處運(yùn)至的物料應(yīng)直接放置在儲存區(qū)（避免多次轉(zhuǎn)運(yùn)）

　　8、 工程更改、斷點(diǎn)舊零件、不良品、試生產(chǎn)等物料以及報(bào)廢區(qū)應(yīng)有良好的目視，每種物料應(yīng)粘附有明顯的標(biāo)簽